Waarom blik?

In de Zaanstreek stond in de 19e eeuw één van de grootste blik-industrieën van Nederland. Op dit moment staat er nog 1 werkende blikfabriek: Zaanlandia. Een familiebedrijf dat in 1907 begon bij Franciscus Wilhelmus Kriek. Lees de interessante familiegeschiedenis van dit prachtige bedrijf!

Onze cacaopoeder wordt verpakt in dit oer Zaans blik van hoge kwaliteit!

Zaanser kan het niet.

Wie heeft blik uitgevonden?

De geschiedenis van blik begint eigenlijk omstreeks 300 voor Christus al. In die tijd werd tin uit Cornwall geëxporteerd naar Syrië. We weten dat er met tin beklede vaten hebben bestaan omstreeks 23 na Christus. In de eeuwen daarna is deze vertinning verder verbeterd, maar het was de Franse generaal Napoleon gaf er in 1795 een flinke impuls aan.

Napoleon loofde in 1795 een geldprijs van 12.000 francs uitloofde voor degene die iets zou uitvinden om voedsel langer houdbaar te houden. Hij had daarmee in eerste instantie een militair doel voor ogen, want zijn soldaten moesten ook tijdens lange veldtochten en onder moeilijke omstandigheden goed te eten krijgen. De prijs werd pas vergeven in 1809, aan de Franse kok Nicholas François Appert. Hij had een methode uitgevonden om gekookte groenten luchtdicht en bacterievrij te verpakken in glazen potten. Dat was slim bedacht, maar de uitvinding kende een minpunt – of moeten we zeggen breekpunt? De glazen potten waren niet zo bruikbaar voor soldaten op veldtocht.

Niettemin werd de uitvinding door de Fransen bestempeld als militair geheim. Het lekte echter snel uit naar de Britten. In 1810 vroeg de Engelsman Peter Durance – what’s in a name – patent aan op een methode om gesteriliseerde groenten in blik te verpakken. Mede daardoor wonnen de Engelsen vijf jaar later de beroemde slag bij Waterloo. Hun soldaten waren gevoed daar rantsoenen uit blik.

In 1860 was ingeblikt voedsel algemeen gebruik. Door het toepassen van speciale laksoorten konden corrosieverschijnselen vermeden worden en bepaalde de tinlaagdikte, de tinijzer-legeringslaagdikte en structuur niet meer de opslagtijd.

Geschiedenis

In 1860 was ingeblikt voedsel algemeen gebruik. In die tijd gebruikte men een hamer om het blik op de gewenste dikte te slaan. Omdat dit zeer tijdrovend was, werden er walsmachines uitgevonden die dit proces over konden nemen. Ze werken sneller en nauwkeuriger. Middels mechanische walsen kan blik goedkoper geproduceerd worden en vanwege die lage kostprijs op vele manieren worden toegepast.

Door het toepassen van speciale laksoorten konden corrosieverschijnselen vermeden worden en bepaalde de tinlaagdikte, de tinijzer-legeringslaagdikte en structuur niet meer de opslagtijd. Vanaf 1875 had bijna al het vertinde blik smeedijzer als basismateriaal. Er waren twee soorten: charcoal iron (gemaakt met alleen houtskool) en coke iron (gemaakt met een mengsel van houtskool en kooks).

Blik kan zowel onvertind (hiervan is de oppervlakte niet behandeld of geolied) als vertind zijn (het voor de bedekking gebruikte tin heeft een zuiverheid van ten minste 99,75%), In Engeland spreekt men over ‘black plate’ en de Verenigde Staten over ‘tin plate’.

Hoe wordt blik gemaakt?

In de volksmond wordt de term 'blik' gebruikt om dun verpakkingsmateriaal (conservenblik) of de buitenkant van een auto mee aan te duiden. Blik is gewalst plaatstaal van geringe dikte (minder dan een millimeter). Vroeger gebruikte men een hamer om het blik op de gewenste dikte te slaan. Omdat dit zeer tijdrovend was, werden er walsmachines uitgevonden die dit proces over konden nemen. Ze werken sneller en nauwkeuriger.

Walsen, polijsten en coaten

De grootste vooruitgang van de 19de eeuw is dat staal ijzer verdrong als basismateriaal voor vertind blik. Blik werd voorheen altijd als bladen verzonden maar sinds 1958 werd er steeds meer als rollen uitgeleverd.

Het ruwe materiaal voor een blikverpakking is een stalen rol die varieert in dikte van 2 tot 3 mm. Voor het uiteindelijke materiaal, een koolstof gepolijste stalen strook, is een dikte van 0,13 tot 0,5 mm nodig. Om tot de juiste dikte te komen, worden twee technieken gebruikt: hot rolling (heet walsen) en cold rolling (koud walsen). Heet walsen vindt plaats wanneer het staal vormbaar is terwijl het geperst wordt.

Sinds 1960 werden koudgewalste producten geïntroduceerd. Bij koud walsen wordt het staal geperst én uitgetrokken (spanning). Dit materiaal krijgt een tweede koudwalsreductie na gloeien, waardoor een product wordt verkregen met grotere sterkte dan normaal enkelkoudgewalst materiaal.

Door het staal te polijsten, wordt het sterker, beter vervormbaar en makkelijker te gebruiken. Om de kwaliteit van de verpakking te verhogen en decoratie mogelijk te maken, is de afwerking van de oppervlakte belangrijk. Het staal wordt voorzien van een coating van tin of chroom en vervolgens aangeleverd in rollen of platen (afhankelijk van het doel).

Sterk of vormbaar

Je kunt blikverpakkingen opdelen in twee groepen: blik dat is geproduceerd voor sterkte of juist voor de vormbaarheid. Zeer sterke blikverpakkingen zijn geschikt voor voedingsmiddelen, terwijl de zachtere stalen geschikter zijn voor gevormde blikken zoals de boven- en onderzijden van spuitbussen en drankblikjes. Koolstof is het belangrijkste onderdeel van staal en dat beïnvloedt de sterkte van de blikken. Een hoger koolstofgehalte wordt meestal gecombineerd met een hoger mangaangehalte. Een lagere mate van koolstof komt ten gunste aan de vorm- en lasbaarheid van staal. Het productieproces van staal biedt een verscheidenheid aan kansen om verpakkingen te produceren in verschillende combinaties van mate van vormbaarheid, rekbaarheid en sterkte.